معایب قطعات تزریق پلاستیک

برّاقیت و اختلاف برّاقیت

براقیت سطح یک قطعه به مفهوم چگونگی ظاهر آن در زمانی است که در معرض نور قرار می گیرد و به اصطلاح برق میزند. اگر یک شعاع نوربا سطح قطعه برخورد کند، جهت آن تغییر می کند(شکست نور) و در حالیکه قسمتی از نور در سطح منعکس می شود، قسمت دیگر آن با شدت مختلف به داخل قطعه منعکس می گردد و یا در آن نفوذ می کند.حال هرچه زبری سطح کمتر باشد، براقیت در حد مطلوبتری مشاهده می شود. در رابطه با براقیت سطح یک قطعه، دو عیب می تواند رخ دهد: قطعه خیلی براق است ویا به اندازه کافی براق نیست. میزان براقیت در جاهای مختلف فرق می کند. اختلاف براقیت اغلب به علت اختلاف در ضخامت جداره قطعه بوجود می آید و در سطح قابل رویت قطعه مشاهده می شود. اختلاف در براقیت سطح بعلت اختلاف در رفتار انعکاسی پلاستیک در دیواره قالب رخ میدهد که خود به علت اختلاف در شرایط خنک شدن و اختلاف همرفتگی است

کشیده شدن سطحی که تازه خنک شده است می تواند دلیلی دیگر برای اختلاف در براقیت سطح باشد راههای پیش گیری از ایجاد اختلاف براقیت جداره های قالب را بایستی بیشتر پرداخت کاری نمود پرداخت کاری سطح باید هموار و یکنواخت انجام گردد از ساختار سطحی ظریف تر باید استفاده نمود قسمت نرم کننده سیلندر باید کنترل گردد تغییر ضخامت دیواره ها باید تدریجی باشد مقدار الیاف شیشه و مواد پرکننده را کاهش دهید رنگ مورد مصرف را تغییر دهید

اثر دیزل یا سوختگی

در این حالت لکه های سیاه (سوختگی) را می توان در سطح قطعه مشاهده کرد. اغلب قطعاتی که این حالت را دارند، به صورت ناقص در محل لکه، پر شده اند. به این حالت، اثر دیزل گویند. این عارضه ناشی از: برخورد چندین جریان مذاب هوای حبس شده در انتهای راه عبور جریان مذاب و ضعف هواکش قالب می باشد. در نتیجه، هوای محبوس فشرده شده و دمای آن بسیار بالا می رود و باعث سوختن مواد آن ناحیه می گردد. راههای پیش گیری از دیزل شدن

کانالهای هواکش جهت اطمینان از تمیز بودن کنترل گردد، از مقدار نیروی قفل گیره قالب کاسته شود ، از سرعت تزریق باندازه ای که هوا فرصت خارج شدن داشته باشد، کاسته شود. محل برخورد جبهه های مواد با یکدیگر، از نقاط کور و بن بست به نقاط بازتر منتقل گردد. نکته: به علت سوختن ماده پلاستیک، ممکن است

محصولاتی ناشی از سوختن و تجزیه ماده پلاستیک

تولید گردد که اغلب به سطح قالب حمله کرده و

موجب تخریب آن نیز می شود.

شیار در سطح قطعه

زمانی که مواد پلاستیک به داخل یک قالب سرد تزریق می شود، بدلیل سرعت زیاد خنک شدن، یک لایه محیطی جامد در دنباله پیشانی جبهه مواد تشکیل می شود. اگر میزان سرد شدن خیلی زیاد باشد (بخصوص اگر سرعت تزریق کم باشد) این نواحی بشدت گرانرو(ویسکوز) یا خنک شده ، جهت پیشرونده پیشانی مواد را به سمت جداره های قالب هدایت می کنند.

در این حالت ظاهری مانند سطح صفحه گرامافون به صورت شیارهای بسیار ظریف بر سطح قطعه بوجود می آید. در نزدیک محل گلویی های سوزنی این خطوط بصورت دایره های هم مرکز هستند ولی در پایین دست جریان و یا بعد از گلویی های تیغه ای بصورت خطوط موازی در می آیند. علتهای فیزیکی: دمای مذاب خیلی کم است سرعت تزریق خیلی کم است دمای جداره های قالب خیلی کم است. راههای پیش گیری از ایجاد شیار در سطح قطعه   سرعت تزریق زیاد گردد دمای مذاب و دمای دیواره قالب افزایش یابد از راهگاههای باریک و کوچک اجتناب گردد در صورت لزوم فشار پشت تزریق حد اکثر گردد سفید شدن و ترک خوردن ناشی از تنش4 این عیب به علت وجود تنشهای داخلی و خارجی در قطعه (مثلاً کشش طولی) پیدا می شود و سطوحی که در معرض تنش قرار دارند به سفیدی می گرایند.

ترکهای ناشی از تنش معمولاً ترکهای نزدیک بهم، در جهت جدا کردن قطعه از قالب هستند. این ترکها اغلب چندین روز یا حتی چندین هفته پس از تولید قطعه ظاهر می شوند. یکی از دلایل وجود فشار باقیمانده در قطعه، عدم دقت در ابعاد قالب و یا فشار زیاد در حفره های قالب است. راههای پیش گیری از سفید شدن و ترک برداشتن   زمان خنک شدن را کم کنید سرعت تزریق را تغییر دهید مواد را با توجه به محیط کاری قطعه انتخاب کنید از ثابت بودن دمای قالب مطمئن شوید از پرشدن یکنواخت قالب مطمئن شوید کسری قطعه (قطعه ناتمام) قطعات قالب گیری تزریقی را که به صورت ناقص تولید شده باشند، قطعات ناتمام گفته و این عیب را کسرس قطعه می گویند. این عیب در صورتی که کانالهای هدایت مواد قالب طولانی باشند یا قطعه دارای دیواره های نازک باشد، معمولاً در محلی کاملاً دور از محل تزریق رخ می نماید.   در صورتی که هواکش قالب خوب نباشد، کسری قطعه می تواند در محلهای دیگری هم رخ دهد. دلایل مختلفی برای پرنشدن کامل یک قطعه تزریقی وجود دارد:

حجم ماده تزریق شده کم می باشد تهویه و محل خروج هوای محبوس در قالب مشکل دارد فشار تزریق کافی نیست انجماد زود هنگام یکی از کانالهای جریان مواد (مثلاً بعلت سرعت کم تزریق یا تنظیم غلط دمای قالب). راههای پیش گیری از تولید قطعه ناتمام   مقدار موادگیری را افزایش دهید سرعت و فشار تزریق را افزایش دهید دمای مذاب و یا دمای قالب را افزایش دهید سیستم تهویه قالب را کنترل کنید نکته:

پر شدن قالب به علت وجود مشکل تهویه آن، الزاماً موجب پیدایش اثر دیزل نخواهد شد لذا تشخیص دلیل این اثر اغلب دشوار می باشد.

قطعات پلیسه دار

پلیسه یکی از عیبهای رایج و آسیب زننده در تولید قطعات پلاستیک است که اغلب در نزدیک راههای هواکش، کنار پران و لبه قطعه بوجود می آید و کم و بیش شبیه یک فیلم نازک پلاستیک بر لبه قطعه است. پلیسه های نازک را به سرعت نمی توان با چشم تشخیص داد، اما پلیسه های ضخیم و دارای سطح زیاد که بخوبی مشهود هستند، بعضی اوقات تا چندین سانتیمتر، لب قطعه و اطراف آن را می پوشانند.

احتمالات مختلف را در این مورد می توان به چهار گروه تقسیم نمود:

اندازه های لقی های داخل قالب از حد مجاز فراتر رفته است

میزان نیروی قفل گیره دستگاه تنظیم نیست

فشار تزریق خیلی زیاد است

گرانروی (ویسکوزیته) مواد کم می باشد

راههای پیش گیری از ایجاد پلیسه   نیروی قفل گیره افزایش یابد ، لقی بین صفحات قالب تصحیح گرددفشار تزریق کاهش یابد ، میزان غلظت و گرانروی مواد با تغییر دمای آن تنظیم گردد. نکته:

ایجاد پلیسه در صورت عدم اصلاح آن، می تواند به سرعت در چند ضرب، موجب آسیب دیدگی و تغییر ابعاد لبه های

جدایش صفحات قالب گردد.

اثر پران بر روی قطعه

داغی یا اثر محل میل پرانهای قالب، معمولاً نقاط یا سطوح ، گود یا برجسته ای هستند که در طرف تماس میل پران با قطعه، بر روی قطعه شکل می گیرند. این اثر می تواند موجب اختلاف در براقیت سطح و فرورفتگی قطعه شود.

چهار دلیل می تواند وجود داشته باشد: ،

دلایل مربوط به فرآیند: جدا کردن زود هنگام قطعه ویا اعمال نیروی زیاد برای جدا کردن آن 1 ) دلایل طراحی و هندسی: مانند نصب اشتباه پران یا اندازه اشتباه طول پران 2 ) دلایل مکانیکی: طراحی غلط سیستم بیرون انداز قالب 3 ) دلایل گرمایی: اختلاف دمای زیاد بین میل پران و دیواره قالب. 4 راههای پیش گیری از اثر پران بر روی قطعه   سیستم بیرون انداز تنظیم گردد . دمای قطعات قالب یکنواخت باشد ، طول و ابعاد میل پرانها تصحیح گردد. تا زمان سرد شدن کامل قطعه، از قالب جدا نگردد . تغییر شکل قطعه به هنگام جدا کردن قطعه از قالب8 در موقع جدا کردن قطعه از قالب (روش دستی) و یا جدا کردن قطعه از قالب (روش خودکار) با توجه به میزان فشار اعمال شده، مقداری تغییر شکل در قطعه رخ می دهد که یکی از عیبهای مهم است. بسته به میزان خسارت وارد شده، نوعی طبقه بندی برای این عیب به صورت: اثر جدا شدن قطعه - ترک ها - شکستگی ها - سطوح کشیده شده - و نقاط فرو رفته پرانها وجود دارد. حالت بحرانی این عیب، برای قطعاتی وجود دارد که دارای گودی هستند و قالب دارای قطعات متحرک (مانند کشویی) نیست.

دلایل تغییر شکل قطعه عبارتند از: نیروی لازم جدا کردن قطعه از قالب نمی تواند بدون آنکه به 1 قطعه تزریق شده آسیب بزند به آن اعمال شود حرکتهای جداکننده قطعه از قالب با مشکل روبرو است.راههای پیش گیری از تغییر شکل قطعه هنگام جدا کردن آن از قالب زمان خنک شدن قطعه قبل از بیرون انداختن آن از قالب را افزایش دهید عملکرد سیستم بیرون انداز را کنترل کنید سرعت حرکت میل پرانها را تنظیم کنید از مواد جداساز تزریق پلاستیک استفاده کنید ساختار سطحی دیواره های قالب را تصحیح نمایید. هوای حبس شده در قطعه و تشکیل حباب 9 به هنگام تزریق، اگر مقداری هوا در داخل مذاب حبس شود، بعداً در داخل قطعه تزریق شده بصورت یک فضای میان خالی و یا بصورت حباب هوا مشاهده خواهد شد. فضاهای خالی که به علت وجود هوای حبس شده در میان توده مواد در داخل قطعه به وجود می آیند، بخوبی نمایان هستند. برعکس حفره های خلاء، این حبابها می توانند در نزدیکی دیواره ها نیز ظاهر شوند. آنها به همراه مواد به داخل قالب تزریق شده اند.

دو عامل اساسی سبب بوجود آمدن این عیب هستند: . کمپرس معکوس خیلی زیاد ویا خیلی سریع است.عملکرد قسمت نرم کننده، خیلی ضعیف است. راههای پیش گیری از تشکیل حباب سرعت و مقدار کمپرس معکوس باید تنظیم گردد قسمت نرم کننده مارپیچ و سیلندر کنترل گردد نحوه تغذیه و بارگیری مواد اصلاح شود وجود لکه های سیاه در سطح قطعه لکه های سیاه یا تیره می توانند به دلایل گوناگون از جمله: فرسایش سیلندر و مارپیچ تخریب گرمایی و یا کثیف بودن مواد در سطح قطعه تزریقی مشاهده شوند. راههای پیش گیری از ایجاد لکه های سیاه دانه های مواد را برای اطمینان از عدم وجود ناخالصیها کنترل کنید در صورت فرسودگی سیلندر و مارپیچ دستگاه، ترمیم صورت گیرد

از عامل تخریب گرمایی احتمالی جلوگیری گردد از تمیز بودن مسیرهای تزریق مواد اطمینان حاصل کنید

فرورفتگی

در صورتی که در یک قطعه تزریقی نتوان انقباض گرمایی قطعه(هم رفتگی) در محلهای ضخیم تر به هنگام خنک شدن قطعه جبران نمود، فرورفتگی هایی در این محلها مشاهده می شود که سطح ظاهری قطعه را نازیبا می سازد. سه حالت اساسی برای این عیب وجود دارد:   - انجماد قطعه خیلی آهسته است 1 - زمان فشار پشت تزریق بسیار کوتاه است 2 - انتقال فشار پشت تزریق به تمام قطعه به علت زیاد بودن مقاومت جریان مواد در داخل قالب، کافی نیست. 3 برای بدست آوردن مقدار بهینه فشار پشت تزریق و انتقال آن به قطعه که عامل مهم در جلوگیری از فرورفتگی بشمار میرود، بایستی گلویی تزریق در بزرگترین سطح مقطع قرار گیرد. راههای پیشگیری از فرو رفتگی   لازم است به منظور جلوگیری از انجماد پیش از موعد گلویی

تزریق ولوله مواد(اسپرو)،اندازه این دو به مقدار کافی بزرگ باشد. پوسته شدن لایه سطحی

علت بروز این عیب آن است که لایه های مواد به صورت همگن به یکدیگر متصل نشده اند و بنابراین پوسته پوسته می شوند. این عیب می تواند در محل تزریق و یا بر روی قطعه بوجود آید و با توجه به شدت آن، می تواند بزرگ یا خیلی کوچک و نازک باشد. عدم یکنواختی و ناهمگن شدن مواد به دلایل زیر است: وجود ناخالصی یا مواد دیگر در میان دانه های مواد مورد استفاده. ناسازگاری و عدم تناسب مستربچ یا رنگهای پودر یا مایع. وجود رطوبت در داخل و یا بر روی دانه های مواد. ذوب ناقص مواد راههای پیش گیری از پوسته شدن دانه های مواد را برای اطمینان از عدم وجود ناخالصیها کنترل کنید سازگاری رنگ و مستربچ را با مواد کنترل کنید عملکرد دستگاه خشک کن را کنترل نمایید.

آخرین اخبار

صفحه اول روزنامه های امروز

روزنامه ثروت
روزنامه تجارت
روزنامه اقتصاد سرآمد
روزنامه افکار
روزنامه اخبار صنعت
روزنامه آفتاب اقتصادی
روزنامه همشهری
روزنامه همدلی
روزنامه هدف و اقتصاد
روزنامه کيهان
روزنامه كسب و كار
روزنامه شهروند
روزنامه خبر ورزشی
روزنامه اعتماد
روزنامه هدف
روزنامه شوت
روزنامه پیروزی
روزنامه ایران ورزشی
روزنامه گل
روزنامه جمهوری اسلامی
روزنامه آرمان ملی
روزنامه شرق
روزنامه ستاره صبح
روزنامه خراسان
روزنامه اقتصاد ملی
روزنامه ابتکار
روزنامه ابرار ورزشى
روزنامه هفت صبح
روزنامه مردم سالاری
روزنامه قدس
روزنامه دنیای اقتصاد
روزنامه جوان
روزنامه جام جم
روزنامه ایران
روزنامه ابرار اقتصادی
روزنامه ابرار
روزنامه آفتاب یزد
روزنامه عصر ایرانیان
روزنامه صدای اصلاحات
روزنامه شروع
روزنامه سیاست روز
روزنامه رویش ملت
روزنامه رسالت
روزنامه حمایت
روزنامه جهان صنعت
روزنامه اسکناس
روزنامه عصر اقتصاد
روزنامه روزان
روزنامه گسترش صمت
روزنامه بهار
روزنامه مستقل
روزنامه فرصت امروز
روزنامه عصرآزادی
روزنامه استقلال جوان
روزنامه فرهیختگان
روزنامه بشارت نو
روزنامه اطلاعات
روزنامه نصف جهان
روزنامه صبح اقتصاد
روزنامه وطن امروز
روزنامه نود
روزنامه آرمان امروز
روزنامه صبا
روزنامه قانون
روزنامه فناوران اطلاعات
روزنامه روشنگر
روزنامه روزگار ما
روزنامه کلید
روزنامه خریدار
روزنامه اقتصاد پویا
روزنامه کار و کارگر
روزنامه صبح امروز
روزنامه تفاهم
روزنامه نو آوران
روزنامه جامعه فردا
روزنامه صبح نو
روزنامه وقایع اتفاقیه
روزنامه تعادل
روزنامه ۱۹ دی‌
روزنامه دنیای حقوق
روزنامه باني فيلم
روزنامه نسل فردا
روزنامه نسل فردا اصفهان
روزنامه شاخه سبز
روزنامه جهان اقتصاد

پشتیبانی بانی مد در خدمت شماست:(شنبه تا چهارشنبه 9 الی 18 وپنجشنبه 9 الی 15)

پخش عمده پلاستیک راتا

پخش پلاستیک راتا

پخش عمده پلاستیک راتا در تهران ، مرکز تهیه و پخش عمده پلاسکو ، بلور و لوازم خانگی به سراسر کشور می باشد . این مرکز پخش با توجه به ارتباط گسترده ای که با تولیدکنندگان و واردکنندگان برتر پلاستیک ایران دارد توانسته است جوابگوی طیف وسیعی از نیازهای مشتریان محترم باشد . ما با داشتن تنوع محصولی بالای 7000 قلم کالای پلاستیک و لوازم خانگی می توانیم پایگاهی مناسب برای مغازه های پلاستیک فروشی و همچنین پخش کنندگان شهرستان ها باشیم تا شما به فراق بال با برترین برندها و جدیدترین محصولات روز فروشگاه خود را مجهز نمایید . سیاست کلی ما بر آن است که فروشگاه ها بجای تمرکز بر روی خرید محصولات مورد نیاز خود ، تمام انرژی و هزینه خود را صرف فروش بیشتر کنند . همکاری ما با کارخانه های پلاستیک معتبر و همچنین میزان خرید وفروش بالای ما این امکان را فراهم کرده است تا بتوانیم قیمتی رقابتی را به مشتریان خود پیشنهاد بدهیم . در صورت نیاز به مشاوره بیشتر و یا درخواست ارسال سفارش با شماره زیر تماس حاصل فرمایید.

به دلیل تغییرات قیمت در روزهای اخیر بخش تعرفه قیمت فعلا فعال نمی باشد برای گرفتن قیمت با همکاران ما تماس بگیرید

                                                                                                                        شرکت پخش پلاستیک راتا                                                                                                                                                                                                                                            09361660405   

                                                                                                                                                                                                                                 021-33590591

تمامی حقوق محفوظ می باشد